Oldószermentes laminálási eljárás
Feszültség vezérlés
Az oldószermentes kompozit eljárásban a feszültségszabályozás kulcsfontosságú, és nagyon pontosnak kell lennie. A feszültségszabályozás több szempontot is magában foglal, például a fő letekercselés feszültségét, a bevonat utáni feszültséget, a másodlagos letekercselés feszültségét, a tekercselés feszültségét és a tekercselés kúpját. Az oldószermentes kompozit ragasztó kezdeti tapadása nulla, és a feszültség illesztését szigorúan ellenőrizni kell. Az oldószermentes kompozitnak ez a tulajdonsága magas követelményeket támaszt a berendezésekkel szemben, és a stabil feszültségszabályozó rendszer az oldószermentes berendezések szíve. A feszítési folyamat paramétereinek beállítása a rugalmas csomagolóanyagok gyártóinak tapasztalata. A különböző berendezések és a különböző fóliakompozitok jelentős eltéréseket mutatnak, és csak ismételt kísérletekkel lehet meghatározni az optimális feszítési paramétereket. A nylon fólia puhává és ráncossá válik a nedvesség felszívása után, és a kompozit eljárás során egy kicsit nagyobb feszültség is megfelelő.
Általában a film bevonása után a feszültségnek valamivel nagyobbnak kell lennie, mint a fő letekercselés feszültségének, és a tekercselés feszültségének valamivel nagyobbnak kell lennie, mint a letekercselés feszültsége. A tekercselés kúposságát célszerű 20%-on belül szabályozni. A fóliák különböző anyagainál az egyes részek feszültsége az összetett folyamat során változik. Még az azonos anyagú, különböző gyártók által gyártott fóliák esetében is előfordulhat, hogy a feszességet enyhén módosítani kell. Például a PA/PE kompozit fóliaszerkezetében a PE fólia feszültsége általában 1,5 és 2,5 N között van, és a PA fólia feszültsége 7 és 15 N között szabályozható, az aktuális helyzettől függően. A feszítés megfelelőségének ellenőrzésére szolgáló módszer az, hogy leállítjuk a gépet az összetett folyamat során, egy pengével keresztet vágunk a tekercselési pozícióban, és megfigyeljük a kompozit fólia felkunkorodásának irányát. Ha a fólia egy adott irányba felkunkorodik, az azt jelzi, hogy ennek a fóliarétegnek a feszültsége túl nagy, és csökkenteni kell, vagy növelni kell egy másik fóliaréteg feszültségét. Az ideális állapot az, hogy a kompozit film lapos marad a keresztvágás után. A feszültség beállításának a különböző anyagkombinációk beállításán kell alapulnia.
Bevonat mennyisége
A bevonat mennyisége a termék minőségét befolyásoló kritikus tényező. A bevonat mennyiségének szabályozásához be kell állítani a két ragasztóhenger közötti távolságot. Ügyeljen arra, hogy mindkét oldalon egyenletes távolságot tartson, hogy biztosítsa az egyenletes bevonatot balról jobbra. Ezenkívül ügyeljen a bevonóhenger tisztaságára is, idegen részecskék nélkül. A ragasztótekercs végei közötti hézag beállítását az acélhengerek teljes előmelegítése után kell elvégezni. A ragasztóhengerek közötti ragasztófolyadék szintjét a lehető legalacsonyabb szinten kell tartani, hogy bármikor friss ragasztóanyag kerüljön a tekercsekre. Mivel az oldószermentes kompozit ragasztók kezdeti tapadása nulla, nehéz megjósolni a megjelenést vagy a kompozit szilárdságát a folyamat során. Ellentétben a száraz kompozittal, ahol gyorsan keményedő kis minták tesztelhetők, a végső teljesítményt csak a kompozit termék kikeményedése után 24 órával lehet értékelni. Az alacsony kezdeti tapadás és az alacsony viszkozitás miatt a nejlonfólia vásárlásakor konkrét követelményeket kell közölni, és magasabb szabványokat kell meghatározni a felületi simaság tekintetében. A különböző filmekhez eltérő bevonatfeszültségre van szükség a kompozit eljárás során.
Tinta és maradék oldószerek
Az oldószermentes kompozit nem tudja csökkenteni a nyomtatás során keletkező oldószer-maradványokat, ezért magasabb követelményeket támasztanak a nyomtatás során visszamaradó oldószerek ellen. Az oldószermentes ragasztók nem tartalmaznak szerves oldószereket, így nem növelik a maradék oldószer mennyiséget, de nem csökkentik a nyomtatásból visszamaradt oldószereket sem. A végtermék szagát csak úgy lehet megszüntetni, ha a nyomattól 3 mg/m2 alá csökkenti a visszamaradó oldószereket.
A nylon fóliára történő nyomtatáshoz leggyakrabban használt mélynyomó tinta a poliuretán gyanta tinta. A poliuretán rendszerben a tinta kötőanyagában lévő amincsoportok képesek megemészteni a ragasztó keményítőjét, így a tinta nem szárad meg. Ezenkívül a poliuretán tintarendszerek gyakran tartalmaznak trihidroxi-módosított klór-ecetsav-gyantát, amely az egyik olyan tényező, amely megakadályozza a tinta kiszáradását. Ezért poliuretán tinta használatakor keményítőszert kell hozzáadni, vagy a ragasztó összeállításakor keton oldószereket kell használni valódi oldószerként a gyanta feloldásához a tintában. A poliuretángyanta tintákhoz általánosan használt oldószerek közé tartozik a butanon (metil- és etil-keton), az izopropanol, a toluol és más oldószerek. Ezen oldószerek közül a butanon illékonysága a leggyorsabb. A nyomtatási folyamat során, ha a butanon mennyiségét nem pótolják időben, a tintatartályban lévő tinta kitágulhat a gyanta rossz oldhatósága miatt, ami viszkozitásnövekedést okoz, és befolyásolja a tinta filmhez való tapadását. Ezért poliuretán tinta használatakor megfelelő mennyiségű butanont kell tartani a hígító oldószerben, hogy megfeleljen a gyanta oldhatósági követelményeinek. Nyáron, ha poliuretán tintával nyomtat, a tinta viszkozitása gyorsan megemelkedik. Működés közben az oldószereket időben kell hozzáadni a tintatartályban lévő tinta viszonylag alacsony viszkozitásának fenntartásához, ezzel biztosítva a stabil nyomtatási minőséget és megelőzve az olyan problémákat, mint a nyomtatás hiánya, a kis pontvesztés, a színkülönbség, a blokkoló lemezek és a hátsó ragadás. Ezenkívül 8-15% térhálósítószert is adhatunk hozzá, hogy megakadályozzuk a ragasztó kiszáradását.
A nyomdafestékhez hozzáadott oldószerkeverékben egyes oldószerek feloldhatják a kötőanyagot a tintában, ezeket valódi oldószereknek nevezik, míg mások önmagukban nem oldják fel a kötőanyagot, ezeket hamis oldószereknek nevezik. Az oldószerek eltérő illékonysága miatt, ha a valódi oldószer elpárolog először, az oldószerek aránya a tintában felborulhat, ami olyan jelenségekhez vezethet, mint például a tintagyanta kicsapódása. Ezért a valódi oldószereket időben kell hozzáadni. Ha az oldószerek egyensúlya rossz, néhány lassabban párolgó valódi oldószert kell hozzáadni, hogy fenntartsák az oldószer illékonyságának egyensúlyát. A különböző típusú tinták különböző valódi oldószereket használnak a tintagyantától függően. Kulcsfontosságú a használt gyantafesték típusának meghatározása a megfelelő valódi oldószer kiválasztása előtt.
Az izocianát (--NCO) csoportokat tartalmazó ragasztórendszerekbe jutó nedvesség gélesedést és fehéredést okozhat. Ennek főként az az oka, hogy 1 mól víz (H2O) reagálhat 1 mól izocianátcsoportokat (-NCO) tartalmazó térhálósítószerrel a ragasztóban amint és szén-dioxidot képezve: R-NCO + H2O → R-NH2 + CO2↑. Bár ez a reakció nem túl gyors, sokkal gyorsabb, mint a fő szerrel végzett reakció (egyes kísérletek szerint több mint 10-szer gyorsabb). Mivel a térhálósító először a vízzel reagál, megváltoztatja a fő anyag és a térhálósító anyag arányát, megakadályozva a ragasztó megfelelő megkötését. A vízzel való reakcióból keletkező amin továbbra is reagál 1 mol izocianátcsoporttal (-NCO), így biuret keletkezik: R-NCO + R2--NH2--RNHCONHR↓. A termék fehér kristály, etil-acetátban nem oldódik, ami a ragasztó kifehéredését okozza, a felgyülemlett biuret pedig eltömíti a kompozit hengert, ami elégtelen ragasztóanyagot és hibás termékeket eredményez.
Gyakran előfordul, hogy a vállalatok tapasztalnak olyan helyzeteket, amikor a ragasztó reggel normális, de délutánra felhős és fehér lesz, csapadékkal. Ezért a ragasztók összeállításakor azokat azonnal fel kell használni, és nem szabad túl sokáig tárolni.